Tagarchief: productontwikkeling

Onderzoeken naar productontwikkeling en innovatie – Managers doen vaak ook maar wat (DI, 1998, nr. 10)

Solid-Edge-on-Surface-pro-tablet-1900x1067

 

BERENSCHOT RAPPORTEERT OVER PRODUCTONTWIKKELING + EIM ONDERZOCHT INNOVATIE IN DE INDUSTRIE + CHEMIE DOET HET MEESTE AAN INNOVATIE

 

Onderzoeken naar productontwikkeling en innovatie

 

Managers doen vaak ook maar wat

 

Tussen een product en een uitstekend product gaapt nog steeds een kloof zoals tussen droom en daad. De Utrechtse Berenschot Engineering Group constateert dit in het rapport Excellente productontwikkeling. Zijn we al zo ver? EIM uit Zoetermeer onderzocht de innovativiteit van de Nederlandse industrie en ploegde karrevrachten met gegevens door. Bij 2009 van de 10 600 onderzochte bedrijven lopen toch nog R&D’ers rond. Twee rapporten besproken.

– Erwin van den Brink –

 

De auteur is hoofdredacteur van De Ingenieur

 

Er wordt veel onderzocht vandaag de dag. Veel van dat onderzoek leidt op zijn best tot enige wetenschappelijke onderbouwing van al langer bestaande kennis: we wisten het eigenlijk al, maar nu weten we het zeker. En vaak is ook dat nog maar de vraag.

Zoals bijvoorbeeld het onderzoek dat de Berenschot Engineering Group verrichtte naar de staat van de productontwikkeling in de Nederlandse industrie. De onderzoekers schreven vierhonderd bedrijven aan en kregen antwoord van ‘meer dan’ honderd bedrijven. Volgens de auteurs is de enquête representatief voor de onderzochte branches: de machine- en apparatenbouw, de elektrische en optische instrumentenbouw, transportmiddelenmakers en de metaal. Gezien de omvang van de response zullen per bedrijfstak niet meer dan enkele tientallen bedrijven hebben gereageerd.

Dat Nederland ‘meer dan’ 11 000 industriële bedrijven telt, waarvan ruim 2000 ondernemingen eigen R&D-personeel hebben, weten we dankzij het onderzoek De innovativiteit van de Nederlandse industrie van het onderzoeksbureau EIM. Hoewel productontwikkeling niet helemaal synoniem is aan R&D en innovatie, geeft dat toch een indicatie over de relatieve omvang van de steekproef van Berenschot. Het EIM komt op 10 600 bedrijven in 1994 (gegevens van het CBS). Het gaat Nederland sindsdien aardig voor de wind, dus vandaar die 11 000 plus.

2D-Draft

Procesindustrie

Saillant is dat Berenschot de procesindustrie niet apart heeft gecategoriseerd, maar die onderbrengt bij ‘overigen’. Het EIM-onderzoek stelt nu juist dat de chemie, onderdeel van de proces-industrie, wat betreft innovatie met kop en schouders boven alle andere bedrijfstakken uitsteekt. Ver daarachter volgen de machine- en apparatenbouw. De elektrotechnische en medische apparatenbouw staan op de tweede en derde plaats. In het Berenschot-rapport zijn deze branches het meest innovatief als het aan komt op het invoeren van moderne methoden en technieken voor productontwikkeling. Wat dat betreft bevestigt het EIM-onderzoek het Berenschot-rapport, dat de procesindustrie immers buiten beschouwing laat.

Dat de kleinmetaal (Berenschot) van de onderzochte bedrijfstakken de productontwikkeling veel minder vernieuwt dan de elektronische en optische apparatenbouw, is niet zo verrassend, evenmin als dat de grafische industrie (EIM) ‘hekkesluiter’ is op het gebied van innovatie. Kennelijk behoren ASML-Lithography en bedrijven die chips maken niet tot de grafische industrie, alhoewel deze ondernemingen allebei met graveren te maken hebben. Als EIM de bouwers van apparatuur voor het maken van drukwerk ook niet tot de grafische industrie rekent, maar tot de machine- en apparatenbouw, dan blijft in de grafische industrie ook weinig te innoveren over.

 

Discrepantie

Aardig in het Berenschot-rapport is de discrepantie tussen hoe mensen in bedrijven hun eigen werkwijzen kwalificeren en hoe ze werkelijk werken. Zo hebben de vakbladen ons de laatste jaren doodgegooid met het belang van het werken in teams. Berenschot heeft sterk de indruk dat daarom tegenwoordig al snel van een team wordt gesproken als er multidisciplinaire projectvergaderingen zijn, zo lezen we in het rapport. Bestaande structuren krijgen dus vaak mode-etiketten opgeplakt. Ook hier heerst begrippen-inflatie.

Het rapport legt zo de vinger op nog wat van die zere plekken: Iedereen heeft het over concurrent engineering, maar daarvoor is configuratiemanagement een absolute voorwaarde. Concurrent engineering betekent dat tijdens de productontwikkeling verschillende afdelingen zoals engineering, productie (i.v.m. de maakbaarheid) en service (i.v.m. de onderhoudbaarheid) samen tegelijk aan de slag gaan in plaats van na elkaar. Configuratiemanagement zorgt er dan voor dat verschillende disciplines die onafhankelijk van elkaar aan een productontwerp werken, over dezelfde gegevens, tekeningen en werkdocumenten beschikken. Hiervoor is bepalend dat alleen geautoriseerde personen wijzigingen kunnen doorvoeren. Zij beheren de vrijgave van informatie.

Volgens Berenschot beschikt nog maar 32 % van de bedrijven over configuratiemanagement. Product Data Management (PDM) is de automatisering die hoort bij configuratiemanagement. PDM is, samen met Computer Aided Engineering (CAE), nog bij lange na niet ingeburgerd bij bedrijven in tegenstelling tot CAD-systemen en e-mail. Dat PDM nog zo in de kinderschoenen staat, heeft mogelijk te maken met het feit dat bedrijven nog volop bezig zijn met het introduceren van nieuwe methodieken zoals projectmanagement en multidisciplinaire teams.

Time-to-market is een andere hype die we de laatste tijd veel in vakbladen tegenkomen. Het verbeteren van de kwaliteit blijkt echter nog steeds een veel belangrijker aspect van productontwikkeling dan zorgen dat een idee snel als product op de markt komt. Deels is dat te verklaren doordat kwaliteit tegenwoordig meer is dan productkwaliteit alleen en ook gaat over bijvoorbeeld de service aan de klant.

Opvallend is volgens Berenschot het gebrek aan focus bij bedrijven. Managers doet van alles wat, tegelijkertijd en daarom vaak halfslachtig. Tenslotte gaat het management vaak ‘het dak pas repareren als het regent’; het bedrijf is in de problemen geraakt en daarom moet er plotsklaps drastisch worden verbeterd.

Waar het onderzoeksbureau EIM de lezer achterlaat met een vracht feitenmateriaal verbindt adviesbureau Berenschot aan zijn bevindingen in elk geval een conclusie, al is die niet echt nieuw: organisatieverbetering dreigt uit de pas te lopen met automatisering. Informatietechnologie wordt te vaak gezien als doel in plaats van als middel. Problemen worden opgelost door te automatiseren in plaats van eerst te simplificeren en organiseren.

 

L.C. Keulemans, A.J.C.M. Vlaminkx en R. Hanssen: Excellente productontwikkeling. Zijn we al zover? De enquêteresultaten 1997. Berenschot Engineering Group, Utrecht. C3848 – maart 1998. Info: tel.: (030) 291 69 16; Y.M. Prince: De innovativiteit van de Nederlandse industrie. Innovatiemaatstaven op sectorniveau. EIM – Zoetermeer 1997. f 58,81, incl. verzendkosten. ISBN 90 371 0669 2. Info: tel.: 079-341 36 34.

 

 

(FOTO)

 

 

@BIJSCHRIFT = Codor maakt allerlei kunststofproducten, zoals Dubo-ringen voor het borgen van boutverbindigen. De spuitgieterij Dorlon produceert miljoenen ringen per jaar.

 

(Foto: Michel Wielick, Amsterdam)

 

 

(GRAFIEK 1)

 

 

 

@BIJSCHRIFT = Percentages van bedrijven die eigen R&D-personeel in dienst hebben.

 

 

(GRAFIEK 2)

 

@BIJSCHRIFT = De aanwezigheid van IT-systemen in de industrie in percentages.

 

 

(GRAFIEK 3)

 

@BIJSCHRIFT = Concurrentiecriteria in percentages. Bedrijven vinden kwaliteit het belangrijkst.

 

Benchmarking

AT-Turbine-Engine-Prep-3_2

 

1997-02

 

OMSLAGARTIKEL

 

BENCHMARK IS IJKPUNT VOOR PRESTATIEVERBETERING + VERGELIJKEND ONDERZOEK NAAR HONDERD EUROPESE PRODUCTIEBEDRIJVEN + 80 % PRODUC­TIEKOSTEN WORDT VASTGELEGD IN ONTWERPPROCES

 

Ingenieurs brengen goeroedom naar de werkvloer

 

Managementhypes vertaald

in bruikbaar gereedschap

 

Het vertalen van goeroewijsheid over trends zoals lean produc­tion en business process redesign (BPR) is vaak net een stap te ver voor managers in de industriële productieomgeving, vooral in het midden- en kleinbedrijf. Dagelijkse beslom­me­ringen eisen alle aandacht op. Grote adviesbureaus hebben echter methoden ontwikkeld om de nieuwe organisatieconcepten te concretiseren voor specifieke productiesituaties.

– Erwin van den Brink –

 

De auteur is redacteur van De Ingenieur.

 

De tijd van de grote managementhypes van de jaren tachtig en negentig is aan het overwaaien. Terwijl de orakeltaal van goeroes zoals Tom Peters en Michael Hammer nog nagalmt, zijn de ingenieurs Mat de Vaan en Maurits Verweij (Beren­schot), Rufus Udo en Remco Overwater (Andersen Consul­ting) met het down to earth-monnikenwerk begonnen om de verlichte ideeën te enginee­ren tot gevali­deerde, gestandaar­diseerde methoden die direct in de bedrijfspraktijk toepasbaar zijn.

Het adviseren heeft zich daarmee verplaatst van ons nachtkast­je – waar de boeken van Drucker, Peters, Hammer en Jones al dan niet gelezen liggen – naar de werkvloer. Trends zoals lean produc­tion (Jones) en business proces rede­sign (Hammer) hebben inmiddels hun sporen nagela­ten in grote be­drijven in de auto-industrie en de (zake­lijke) dienstver­le­ning. Hiervan afgeleide methoden sijpelen nu door in kleine indus­triële onder­nemin­gen en beogen de prestaties te verbeteren van be­paalde bedrijfs­functies zoals de product­ontwik­ke­ling. Wat deze methoden gemeen hebben is hun praktische toe­pasbaar­heid.

 

Onderzoeksschool Beta

De adviessector boort steeds meer specifieke marktsegmenten aan. De Twe­nts-Eindho­vense onder­zoeks­school Beta stelt infor­matica cen­traal bij het herzien van bedrijfsprocessen, terwijl TNO in het programma ‘Modern produceren in het MKB’ een hele reeks aan (bestaande) technolo­gieën en methodologieën (vari­rend van cadcam tot just in time) heeft aangepast aan de prak­tijk van kleine bedrij­ven.

Dit jaar hoopt ir. Maurits Verweij van adviesbureau Berenschot uit Utrecht te promo­ve­ren op een proefschrift waarin hij de mogelijkheden onderzoekt om de kennis van de grote onder­zoeks­instituten zoals TNO en de universiteiten toegankelijker te maken voor het MKB. Tot het MKB behoren volgens de Europese Unie alle bedrij­ven met minder dan 250 medewerkers, een omzet van minder dan veertig miljoen ecu (f 86 miljoen) die voor minder dan een kwart eigendom zijn van een groot bedrijf. Doorgaans komt nieuwe kennis voor dergelijke bedrijven van de klanten en toeleve­ranciers. Waar moeten zij beginnen om hun kennishorizon te verbreden?

Verweij: ‘Nodig is een eenvou­di­ge, goedkope methode om een snelle diagnose te stellen van de eigen produc­tieorgani­sa­tie.’ Kleine onderne­mers kunnen het zich immers niet veroor­lo­ven om met hun perso­neel een week op de hei te gaan zitten: wie neemt dan de telefoon aan?

Daarom heeft ­Berenschot samen met het de TU-Eind­hoven, de universi­teit van Hannover en het Duitse adviesbureau Kien­baum in het kader van het Europe­se onderzoeks­pro­gramma Brite Euram II een metho­de ontwikkeld voor het heront­werpen van het pro­ductiepro­ces bij kleine en middel­grote bedrij­ven die actief zijn in enkelstuks- of klein­serie­fabricage. Een vorm van BPR die praktisch te hanteren is voor kleine industriëlen. Reorga­niseren met beide benen op de werkvloer.

‘We wilden de drempel verlagen voor middelgrote en kleine bedrij­ven’, zegt prof.ir. Mat de Vaan van Berenschot. ‘De algemene methodiek BPR is eigenlijk helemaal toegesneden op de dienstverlenende, informatieverwer­kende bedrijven en niet op de industriële productie, laat staan op de kleinschalige pro­duc­tie.’

 

Vaan
prof.ir. Mat de Vaan van Berenschot (2010)

Centraal in de Berenschotmethode die HOPE heet (Human Orien­ted Produc­tion Enginee­ring), staat de zogenoemde Producti­on De­scription Langu­age (PDL). Deze taal (zie kader) beschrijft de optimale productieorganisa­tie voor een bepaald werkstuk of product in termen van bekende basis­typen zoals de assemblage­lijn, statio­naire samen­bouw (in een dok of op een platform), een mobiel assemblage­platform en de productiecel of taakgroep.

PDL wordt niet alleen gebruikt om de optimale organisatie van de productie te bepalen, maar is tevens een instrument voor benchmarking. In vervolg op het HOPE-project neemt Beren­schot momenteel deel aan benchmarking van honderd productiebe­drij­ven in Duits­land, Zweden, Groot-Brit­tan­nië, Spanje en Italië. Dat gebeurt in het kader van het Europese Betti-pro­ject (B­enchmark Tool To Improve The Production Performance), on­der­deel van het nieuwe Europese technologieprogramma Inno­vation. Doel hiervan is het creëren van een database met Euro­pese productiegege­vens. De prestaties van de onderzochte bedrijven worden bij benchmarking ten op­zichte van elkaar geijkt. Daarmee kunnen bedrijven snel meten hoe zij het doen ten opzichte van verge­lijk­bare bedrij­ven in Europa.

 

Productontwikkeling

Ook Andersen Consulting uit Eindhoven heeft recentelijk het nodige gedaan aan bench­marking. Dit wereldwijd opererende bureau richt­te zich daarbij niet op een bepaalde categorie bedrijven maar op een bepaalde bedrijfsfunctie, namelijk de productont­wikke­ling of engineering. ‘Na de hausse van verbete­ringen in het logis­tieke proces wordt langzaam duidelijk dat de weg naar verdere verbe­te­ring van de concurrentie­positie loopt via het ontwerp­pro­ces’, stellen dr. ir. Remco Overwater en ir. Rufus Udo in een publicatie van Andersen Consulting. Dit bureau deed in de VS een benchmar­k-onder­zoe­k naar het enginee­ring-pro­ces­ van tien grote indus­triële pro­duc­tiebe­drij­ven, recent gevolgd door een bench­mar­k-onderzoek in vijf Neder­landse pro­duc­tiebe­drijven. Uit dat onderzoek komt naar voren dat de situa­tie in grote indus­triële bedrijven in de VS en in Neder­land niet dramatisch verschilt: in beide landen valt nog een hoop te verbete­ren. In de VS is men over het algemeen verder met interne gegevensuitwis­seling (bedrijfs-automa­tise­ring) en wordt eerder gekozen voor technische oplos­sin­gen, terwijl Europese ondernemingen eerst kijken naar de organi­satie: dat geeft snel resultaat en hoeft niet veel geld te kosten. Toch zijn goed beheer van product- en procesgege­vens en effi­ci­nte uitwisse­ling van zulke gegevens binnen bedrijven en tussen samenwer­kende bedrijven de grote proble­men die in Europa de komende jaren moeten worden opgelost. In toepas­sing van infor­matica hebben wij een achterstand op de Amerika­nen.

In dit verband adviseerde Andersen Consulting de laatste tijd een aantal bedrijven in de machinebouw over een verkorting van de door­looptijd van hun ontwerpproces (‘enginee­ring’).

Re-engineering, het herontwerpen van bedrijfsprocessen, nam in de pro­ductieom­geving al snel de gedaante aan van lean produc­tion: zonder voorraden (just in time leveren van onderdelen) en zonder wachttijden produceren. Dat had veel te maken met het verbeteren van de logistiek. Nu sijpelt het herontwerpen van processen steeds meer door naar de enginee­ring-afdelingen.

‘Engineering is erg traditioneel en van oudsher een machtig bolwerk binnen het bedrijf’, zegt ir. Remco Overwater die voor Andersen Consulting een aantal re-engineering-projecten deed. ‘De inge­nieur die daar zit is zeer gehecht aan hetgeen hij nodig heeft om creatief en goed bezig te zijn. Hij hanteert vaak zijn eigen doelstellingen. Ontwerpers zijn bijvoorbeeld geneigd de kwaliteit van het ontwerp te verbeteren ten koste van de tijd die nodig is om het product te vervaardigen.’

‘Tachtig procent van de productiekosten wordt bepaald in het ontwerpproces’, licht zijn collega ir. Rufus Udo toe. Hij noemt als voorbeeld een machinefa­briek waar Andersen Consul­ting over de vloer is geweest. ‘Een machine die voor negentig procent uit eerder ontworpen of stan­daardonderdelen bestaat, werd toch telkens voor honderd procent ge-engineerd. We hebben daar modu­laire ontwerpen ingevoerd, waarbij je met een vaste set van verschillen­de modules machines kunt bouwen die aan alle specificaties van de klant voldoen zonder dat de con­structie-afdeling er nog aan te pas komt. Dat werkt zo funda­menteel anders dat het veel tijd kostte ingenieurs te overtui­gen. Op dit moment zijn ongeveer tien van de dertig machine-ontwer­pen gemodulariseerd. De mentale barrière is echter overwonnen zodat we moge verwachten dat de modularisatie van de overige ontwerpen in een fractie van de tijd wordt gereali­seerd die het tot nu toe heeft gekost.’

 

Nieuwe generatie

‘Doordat ingenieurs zich veelal richten op het engineeren van or­ders, in feite het aanpas­sen van bestaande ontwerpen voor nieuwe klanten, schiet de ontwikkeling van geheel nieuwe producten er bij in en terwijl de ingenieur daar juist waarde aan kan toevoe­gen. Nu zie je alleen maar zeer incrementele pro­ductontwikke­ling; een machine blijft in grote lijnen twin­tig jaar hetzelf­de, er is geen tijd om een nieuwe genera­tie te ontwikke­len.’

Wat geldt voor engineering geldt vooral in kleine indus­triële bedrijven. Zoals de constructie-afdeling van be­drijven in enkelstuks- en kleinseriefabricage is gespitst op het ‘engi­neeren van orders’ zo is ook de productie gericht op het ‘op tijd de deur uit krijgen’. Bedrijven hebben het druk met het hoofd boven water te houden.

De Vaan: ‘We leven in hoge-loonlanden. Om te kunnen blijven concurreren moet je alles uit de productieorganisatie halen wat er uit te halen is. Moderne apparatuur, automatise­ring, is wel een voor­waarde, maar biedt niet voldoende soelaas. Automa­tisering en produc­tieorganisa­tie waren toch twee aparte werel­den. Daarom wilden wij een alomvattende methodiek maken die de technische én de mense­lijke aspec­ten be­schrijft.’

‘Stel: een bedrijf twijfelt tussen opti­maliseren van de pro­ductie en verhuizen naar een lage-loonland. De eerste stap een in onze visie is dan: doe een benchmark. We zijn nu in staat op een works­hopachtige manier tot een zeer snelle analyse te komen. We kunnen de productie binnen ver­schillende bedrijfs­onderdelen snel typeren en de totale performance van een bedrijf in kaart brengen. Er zijn internati­o­naal kengetal­len beschikbaar over bij­voorbeeld assemblagebe­drijven die betrek­king hebben op de bewer­kings- en doorlooptijd. Als kenge­tal­len dan niet worden gehaald, weet je vaak dat het ligt aan een subop­timale produc­tieorganisatie van bepaalde be­drijfsonderde­len.’

 

Concurrent engineering

‘Benchmarking is een inderdaad een vertrekpunt’, bevestigt Overwater. ‘Vervolgens kun je zover gaan dat je niet alleen je bedrijfspro­cessen heront­werpt, maar dat je de hele business herdefi­nieert, abstra­heert, waardoor je bijvoor­beeld overeen­komsten ziet ontstaan tussen het ontwikke­len van een zaktele­foon en een auto. Zo kun je daar als auto­maker ook wat van opsteken.’

Een goede consultant spaart daarbij ook zichzelf niet. Udo: ‘Ook wij zijn voortdu­rend bezig te zoeken naar mogelijkheden de doorlooptijd te verkorten van onze eigen projec­ten bij klanten. We ontwikkelen daarvoor methodologieën waarin aspec­ten zijn verwerkt van concurrent engi­neering. Een van de initiatieven in dit verband noemen we re-inventing sys­tems­buil­ding.’

‘Concurrent engineering, waarbij je tegelijkertijd met een product samen met alle betrokkenen – klant, Marketing & Ver­koop, Inkoop, leveranciers, engineering – de daarvoor benodig­de processen ontwerpt, komt uit een heel andere wereld. Ook dát is een vorm van bench­mar­king, het verge­lij­ken en ijken van pro­ces­sen. En dan krijg je wat re-inven­ting the business wordt genoemd: soms ontkom je er niet aan de kernactiviteit te herdefi­niëren, te greenfiel­den, om hele­maal out of the box, los van alle bedrijfsbe­slomme­rin­gen, buiten de gebaande paden, je af te vragen wat je compe­tence is waarin je bedrijf zich in essentie onderscheidt van andere bedrij­ven.’

 

Harley Davidson

Zo herdefinieerde motorfietsenfabrikant Harley Davidson onder de hoede van Andersen Consulting zijn business als een be­paal­de, vrijgevochten levensstijl. Je hebt motor­rijders en Harley Davidson-­rij­ders. Eerst moest natuurlijk de Japanse concurren­tie worden geëvenaard door de grote hoeveel­heid foutpro­ducten uit te bannen. Dat betekent reworking en terugdringen van de ineffi­ciëntie in de pro­ductie (grote voorraden, laag produc­tietem­po, lange wacht­tijden, veel onder­handen werk en dus een groot kapitaal­be­slag). Door lean te gaan produ­ceren dus.

Maar vervolgens werd om Harley Davidson een nieuw imago opge­tuigd. Bij de HD-dealers in de VS vindt de klant een kiosk met een pc waar je á la carte je eigen motor­fiets kunt samenstel­len: van kleur tot en met het motorgeluid. Udo: ‘Als een machine wordt samengesteld uit door engineering vrij­gege­ven, gevalideerde modules, is het niet meer nodig om met die order langs enginee­ring te gaan.’

Ontwerpers zijn geneigd zich daar tegen te verzetten. Bij DAF-trucks is sprake van client driven engineering, waar een configurator, een computerprogramma, klanten in staat stelt een vrachtwagen volgens eigen wensen en eisen samen te stel­len. De configurator geeft aan welke combi­naties van modules wel en niet kunnen. Een configurator is het front end van het logistiek systeem; de productie en de inkoop van onderdelen wordt er mee aange­stuurd. De configurator moet worden onder­houden vanuit engi­neering.

Met zulke methodologie en technologie hebben bekende producen­ten zoals Harley Davidson dus het Aziatische tij weten te keren. Hetzelfde geldt volgens Mat de Vaan voor kleine bedrij­ven die nu aan zet zijn: ‘Een Taiwanese fietsenfabrikant gaat hier in Nederland een fietsenfabriek opzetten, omdat hij dichter bij de markt wil zitten en zo sneller kan leveren. Tegenwoordig wordt de pro­ductiviteit meestal bepaald door de mens-machine-combina­tie: als de bediener van een dergelijke machine een beetje doel­treffender gaat werken, verhoogt dat de produc­tiviteit zodanig dat het loon­kos­ten­voordeel van een lage-loonland in het niet valt.’

 

(FOTO 1

 

(BIJSCHRIFT )

 

Klanten van DAF kunnen, als zij een nieuwe vrachtwagen kopen, deze met behulp van een zogenoemde configurator geheel naar eigen wens samenstellen. (Foto: DAF)

 

 

(FOTO 2)

 

(BIJSCHRIFT )

 

Prof.dr.ir. Mat de Vaan (links) en ir. Maurits Verweij: …met een een­voudige metho­de de drempel verlagen voor kleine en middelgrote bedrijven die hun processen willen verbeteren… (Foto: Michel Wielick).

 

 

(FOTO 3)

 

(BIJSCHRIFT)

 

Dr.ir. Remco Overwater (links) en ir. Rufus Udo: ‘Na de hausse van verbete­ringen in het logistieke proces wordt lang­zaam duidelijk dat de weg naar verdere verbete­ring van de concur­rentie­positie loopt via het ontwerppro­ces.’

 

(Foto: Michel Wielick)

 

 

(KADER)

 

Er is HOPE voor het MKB

 

De HOPE-methode van Berenschot beoogt niet zoals de aanpak van Andersen Con­sulting om in laatste instantie de eigen be­drijfsactiviteit, de business, te herdefin­iëren en aan de hand daarvan het bedrijfsproces fundamenteel te heront­werpen. Bij fundamenteel herontwerp is het aangrijpingspunt al gauw de productontwikkeling, de ontwerpafdeling, omdat meestal daar het bedrijfs­proces begint.

Het aangrijpingspunt van de HOPE-metho­de is het productiepro­ces. Door het productieproces te herontwerpen aan de hand van (slechts) zes basisty­pen, wordt tijd en dus geld bespaard. Lean produc­tion en BPR veronderstellen vaak inzet van automa­tise­ring; informati­ca en robotica zijn dan dus duur en tijdro­vend.

Ir. Maurits Verweij: ‘Voor het beschrijven van een productie­omgeving kun je een aantal basisvormen onder­scheiden. De proble­men waar een bepaald be­drijf tegen aanloopt, zijn mis­schien te wijten aan een ver­keerde grondvorm. Het gaat er daarbij om hoe ingewikkeld een product is, hoeveel exempla­ren er van moeten worden ge­maakt en welke eisen aan flexibi­li­teit worden gesteld. Daarbij moet je kengetallen waarderen in hun context: een serie van tien vliegtuigen is al heel wat, een serie van tien auto’s is nie­ts.’

‘De autonome groep, manufacturing cell of Produc­tions Insel, is een van die grond­vor­men ofwel basic types: een team maakt geheel zelfstandig een afgerond (onderdeel van een) produc­t. Aan het andere uiterste van het spectrum bevindt zich de functio­nele afde­ling, waar slechts een taak van een order wordt verwerkt waarna de order doorschuift naar een volgende afdeling. Daartussen ligt bijvoor­beeld het Flexibel Manufactu­ring System (FMS), de geau­tomati­seerde versie van de produc­tie­cel. Verder onder­scheiden we de multi­productie­lijn en het stroomdok. Hierbij verplaatst het product zich nog wel serieel langs een assembla­ge­lijn, maar op elk station werkt een groep­je mensen aan parallel­le taken. Ten slotte is er statio­naire productie waarbij men voor uit­eenlo­pende handelin­gen specia­listen naar de ‘bouw­plaats’ stuurt.’

‘Met suit­abi­lity profiles, een waarderingsmatrix van verschil­lende productieaspecten zoals seriegrootte, product­variëteit, hoeveelheid onderdelen, aantal montagehande­lingen e.d., geven we aan hoe in verschillende situa­ties ver­schillen­de grondvor­men meer of minder geschikt zijn.’

 

Kort cyclische arbeid

HOPE neemt niet zozeer de technische mogelijkheden als uit­gangspunt maar het aanwezige menselijke kapitaal en zoekt daarbij de beste technologische mogelijk­heden. Een bedrijf kan voor een productieproces kiezen uit een taakgroep of een pro­ductie­lijn. Een dergelijke keuze hangt af van het opleidings­niveau of zelfs van persoon­lijke voorkeuren.

De Vaan: ‘Niet alle mensen hebben dezelfde verwachtingen ten aanzien van hun werk. Je kunt dus niet zonder meer zeggen dat kort cy­clische arbeid aan een assemblagelijn altijd voor ieder­een vervreemdend werkt – alhoewel arbeid met extreem korte cycli, dus met een hoge mate van eentonigheid, voor niemand leuk is. Maar je zit uiteindelijk met economische randvoor­waarden.’

‘De productiesituatie is bepalend. Daarbij gaat het niet alleen om de aard van het product en hoe het geproduceerd moet worden, maar ook met het soort personeel. Voor een lijnpro­ductie zijn andere mensen nodig dan voor produc­tiecellen. In sommige situaties zijn pro­ductiecel­achtige structuren en een assemblagelijn gelijk­waar­dige alternatie­ven.’

Het Duitse bedrijf Windhoff AG (machinebouwer van met name industriële transport­middelen, 450 personeelsleden) was een van de drie bedrijven in het HOPE-project, samen met het Eindhovense bedrijf Frencken (onderdelen voor onder meer lucht- en ruimtevaartindustrie) en het Belgische bedrijf Verhaegen (fabrikant van bedden en lattenbo­dems).

De trend bij Windhoff is dat het productenpalet steeds groter wordt en de series kleiner. Dat leidde tot voorraadbe­heer, interne logistiek, planning en besturing.

Toen HOPE bij Windhoff werd ingevoerd, waren net twee assem­blagelijnen op elkaar aangesloten en optimaal ge­schikt voor het produ­ceren van een groot aantal uni­forme pro­ducten. Op een van deze lijnen werden twee verschillende soorten bouwma­chines gemaakt: een met veel klantspecifieke onderdelen en een met minder klantspeficieke onderdelen. Omdat grote aantallen nodig waren van beide typen, werd de lijn beurtelings drie weken voor het ene en drie weken voor het andere type ge­bruikt. Dat betekende lange levertijden voor exemplaren van de afzonder­lijke typen.

Besloten is de producten met speciale eisen voor de klant niet langer tussen het standaardpro­duct door op een lijn samen te bouwen, maar pas te monteren nadat het product de assem­blage­lijn heeft verlaten. Heeft een pro­duct heel veel klant­speci­fieke onderde­len dan wordt het stationair in een bouw­dok geassem­bleerd. Kwaliteitsborging wordt gedaan door de produc­tiemede­werkers zelf om zo de doorlooptijd te verkorten. Er kwam een nieuwe lakplaats, die voldoet aan de laatste milieu-eisen en tegelijkertijd ver­schil­lende machines in andere kleuren kan spuiten. Gemiddeld is de lever­tijd verkort met 40 %, zijn de voorraden gehalveerd terwijl de hoeveelheid manke­menten is verminderd met 25 %.

 

(FOTO 4)

 

(BIJSCHRIFT)

 

Een assemblagelijn bij Windhof AG. (Foto: M. Verweij)

 

(TEKENING)

 

(BIJSCHRIFT)

 

De zes basistypen die verschillende wijzen van produceren weergeven.

Drs. E.J.C. Ottevanger, directeur InnovatieCentrum Uitvindingen (1995 18)

EgbertOttevanger
Drs. E.J.C. Ottevanger: ‘Als je een uitvinding op een bepaalde datum wilt laten registreren, kun je even goed naar de belasting­registratie stappen; dat is een stuk goedkoper.’

OttevangerCombined (klik hier voor de PDF)

1995 18

INTERVIEW

 

WERKZAAMHEDEN ID-NL, INNOVATIECENTRUM VOOR UITVINDINGEN + MOGELIJKHEDEN VAN NIEUWE OCTROOIWET + PRAKTIJKCASE: POSITIONEREN VAN NIEUWE PAPERCLIP

 

Drs. E.J.C. Ottevanger, directeur InnovatieCentrum Uitvindingen

 

 

 

 

 

 

‘Octrooiwet maakt je blij met dooie mus’

 

‘De enige club die structureel voor kleine uitvinders aan het werk is, is ID-NL. En wij zijn de enige instantie die geen inzage heeft gekre­gen in het wetsontwerp voor de nieuwe Octrooiwet.’ Drs. E.J.C. Ottevanger, directeur van ID-NL, is duidelijk: ‘Een octrooi onder de nieuwe wet is in wezen een wassen neus.’

– Erwin van den Brink –

 

De auteur is redacteur van De Ingenieur.

 

 

‘Het is natuurlijk gemakkelijk om achteraf van de zijlijn een oordeel te geven’, relativeert drs. E.J.C. Ottevanger, directeur van het Specialistisch InnovatieCentrum voor Uitvindingen ID-NL, maar hij kan het toch niet nalaten de Omo Power-affaire aan te halen. Omdat deze zo goed illus­treert hoe uitvinders vaak voorbij gaan aan het feit dat de beoogde gebruikers moeten leren omgaan met hun uitvinding.

De concur­rentie wist dat de huidige wasgewoonten gelden als maatstaf, ook in tests: heet en inten­sief wassen. Het was dus eigenlijk een koud kunstje om Omo Power daarmee onderuit te halen als wasmiddel dat gaten ver­oorzaakt. Het nieuwe revolutionaire wasmiddel veronderstel­de immers een totaal andere manier van wassen – vooral veel kouder.

Geen fabrikant van stopcontacten zal zijn produkt voorzien van de waarschuwing dat wie zijn vingers erin steekt een schok kan krijgen. Dat weet immers iedereen. Fabrikanten van magnetronovens voorzien echter hun gebruiksaanwijzing van de medede­ling dat je er geen levende have in te drogen moet plaatsen; dit nadat een Amerikaanse dame haar hondje de geest zag geven toen zij het in de magnetron wilde laten drogen.

Alle nieuwe technologie heeft haar eigen acceptatieproces. Het onderkennen van mogelijk verkeerd gebruik van een uitvinding is een van de belangrijkste specialismen van ID-NL. Het centrum bestaat nu vijftien jaar. Ottevanger: ‘We zijn, als je ons be­schouwt als patentbroker, kennismakelaar tussen kleine particuliere uitvin­ders en bedrijven waar we licenties onderbrengen, inmiddels een van de grootste bureaus in de Wereld.’

 

Octrooiwet

ID-NL brengt niet alleen uitvindingen de markt op, maar doet ook het omgekeerde: voor bedrijven die een bepaald probleem niet krijgen opgelost, zoekt ID-NL de juiste uitvinder. Zo is de zogenoemde ‘gasblaas’ uitgevonden, een opblaasbare zak waarmee bij reparatie aan het aardgasnet een leiding gas­dicht kan worden afgesloten. Weliswaar bestond al zo’n blaas of afsluitballon, maar daar lekte altijd gas langs.

De kwestie is of de vervolmaking van zo’n systeem nu een uitvinding is of niet. Wat is uitvinden? Ge­beurt uitvinden methodisch of is het een kwestie van ‘plot­se­ling het licht zien’?

Ottevanger: ‘De halve wereld had al geprobeerd om een oplossing te vinden voor dat weglekken van gas, technologische instituten in binnen- en buitenland hebben daar hun tanden op stuk gebeten en het lukte ze dus niet. Wat je dan doet is een stap terugdoen en het probleem eerst in de breed­te bekijken. Je selecteert een aantal oplossingsrichtingen en daar kies je de meestbelovende uit. Daarlangs ga je in de diepte. In 90 % van de gevallen lossen we het probleem op. In de helft van de gevallen wordt octrooi aangevraagd. De overi­gen vragen vaak geen octrooi aan, omdat ze bang zijn daarmee al het geheim van de smid te verklappen.’

Ottevanger: ‘Er zijn ongeveer 100 000 geldige octrooien in Neder­land, waarvan 3 % eigendom is van Nederlandse be­drijven. Een octrooi loopt ongeveer tien jaar. Je praat over niet meer dan vierhonderd octrooien op jaarbasis, waarvan de helft van grote bedrij­ven en de andere helft van kleine particuliere uitvinders. Van die tweehonderd octrooien komen ongeveer twintig via ons tot

stand.’

Wordt dank zij ID-NL meer geoctrooieerd in Nederland dan voorheen?

‘Tegenwoordig vragen veel mensen geen Nederlands octrooi meer aan, maar een Europees octrooi. Voor een paar duizend gulden meer is je octrooi dan in veel meer landen geldig.’

‘De nieuwe Octrooiwet is gekomen omdat steeds minder Nederlandse octrooien werden ingediend. Die wet maakt je blij met een dooie mus als je geen verstand van zaken hebt. Wie onder het regime van de nieuwe wet zijn uitvinding laat registreren heeft daarmee nog geen beschermend octrooi. Pas als iemand anders de uitvinding gaat namaken, gaat de rechter het oc­trooi toetsen aan de hand van een nieuwheidsonderzoek. In wezen is het dus een wassen neus. De kreet die iedereen slaakt is: het is goedkoper voor de particuliere kleine uitvinder. De enige club die structureel voor kleine uitvinders aan het werk is, is ID-NL. En wij zijn de enige instantie die geen inzage heeft gekre­gen in het wetsontwerp. Sterker nog: bij het ministerie van Econo­mische Zaken wilden ze dat wij er naar keken, maar dat is ergens van hoger­hand verboden.’

‘Een octrooi zegt dus niets. Als je een uitvinding op een bepaalde datum wilt laten registreren, kun je even goed naar de belasting­registratie stappen. Dat is een stuk goedkoper.’

 

Voorlichting

Hoe had de nieuwe Octrooiwet er volgens ID-NL moeten uitzien?

Ottevanger: ‘Je had kunnen zeggen: vraag je octrooi maar aan in Europa. Als het dan wordt verleend, krijg je het automatisch ook in Nederland. Maar dat kon politiek niet, want elk land wil een duur octrooibureau in stand houden. Vroeger kostte een octrooi 7000…8000 gulden, met nieuwsheidsonderzoek erbij. Nu kost het je 5000 gulden, met nieuwheidsonderzoek misschien 6000 gulden. Ik heb nog nooit meegemaakt dat alleen in Nederland octrooi werd aangevraagd als een bedrijf echt is geïnte­resseerd in een uitvinding. Zelfs niet toen het om een bloembol­lenont­smettingsmachine ging.’

‘Maar enfin, die wet is er nu eenmaal. Waar het nu om gaat is dat de Neder­landse overheid met een heel goed voorlichtingsbeleid zorgt dat mensen begrijpen wat de mogelijkheden zijn (want die zijn er wel degelijk) en wat de onmogelijkheden.’

Wat zijn de mogelijkheden en onmogelijkheden?

‘De onmogelijkheid is dat het gedeponeerde octrooi een niet-getoetst octrooi is. Bij gebrek aan goede voorlichting bestaat het gevaar dat mensen niet datgene hebben wat ze denken te hebben. De mogelijkheid van de wet is dat je bij het doen van een kleine uitvinding, een leuk nieuwigheidje, tóch een aardige stok hebt om de hond te slaan als je octrooi hebt laten deponeren. Je concurrent moet dan allemaal nog maar eens het tegendeel bewijzen. Als je slim werkt met de nieuwe wet, kun je er leuke dingen mee doen.’

‘Voor een nieuw soort paperclip, in het algemeen voor produkten met een korte levenscyclus, is het handig snel een octrooi te kunnen deponeren dat verder nog niet op nieuwheid is ge­toetst, zodat je snel de markt op kunt. Als het daarentegen gaat om een nieuw molecule waar tien jaar onderzoek in is geïnvesteerd, dan moet een octrooi aan alle kanten zijn ge­toetst, wil je de kennis goed kunnen beschermen.’

 

Positioneren

Ottevanger’s kritiek geldt niet alleen de voorlichting over de wet, maar ook de wet zelf: ‘Als je vroeger op een universi­teit werkte en je deed een uitvinding, dan was die uitvin­ding van jou. Onder de nieuwe wet is die uitvin­ding eigen­dom van de univer­siteit, tenzij anders geregeld in de arbeidsovereenkomst. De wetgever wil dat universiteiten meer hun kennis gaan ver­zil­veren. Het probleem is alleen dat universi­teiten niet de ervaring hebben om kennis te verkopen, dus die wetsbe­paling zal niet het effect hebben dat universiteiten opeens veel meer de ken­nismarkt opgaan. Het commercialiseren van uitvindin­gen is werk voor professionals. Anderzijds is de kans groot dat hoogleraren niet meer het vuur uit hun sloffen zullen lopen voor een octrooi als alles wat zij daarvoor als tegenprestatie mogen verwachten een bonus is van een paar duizend gulden.’

Dat is geen prikkel om bijvoorbeeld zoiets vanzelfsprekends als de paperclip te innoveren­. De huidige paperclip verbuigt snel, waardoor hij niet meer werkt. Redenerend vanuit die tekortkoming zijn tech­nologen op zoek gegaan naar een duurzamer paperclip. Ottevanger: ‘Het aardige is nu dat de technolo­gen het zagen als handel: het voorziet in een behoefte, ter­wijl de handels­mensen het vooral zagen als nieuwe technologie, want hij is moeilijker te fabri­ce­ren. Het is name­lijk een stukje zeer kritisch spuit­gietwerk met hoge maattole­ranties voor het minus­cule klikmecha­nisme. En er is zoals bij elk nieuw produkt een gebruiksdrem­pel: je moet even weten hoe je hem om een stapel­tje papier klikt.’

‘In het geval van de nieuwe paperclip hebben ze dat heel slim opgelost door hem te presenteren als een produkt dat iets hoogwaardiger is dan een paperclip, namelijk als papierklem in een ordner. Over de werking van een ordner ben je bereid iets meer na te denken als gebruiker. En de paperclip werd gepresenteerd als een hebbedingetje: je kunt er bedrijfs­logo’s op drukken bijvoorbeeld. Als hebbe­dingetje en papierklem in een ordner is hij minder beladen dan als paper­clip. Op den duur zullen mensen hem vanzelf als clip accepte­ren.’

Terug naar Omo Power: ‘Het is gevaarlijk als de producent zo verliefd wordt op zijn nieuwe produkt dat hij vergeet hoe diep gewoonten bij de consument zijn inge­sleten. ID-NL positioneert een nieuw produkt vaak eerst heel low profile in een niche. Zo had je Omo Power eerst kunnen positioneren als een heel bijzondere vlekkenverwijde­raar, iets wat ik gebruik voor een laatste poging op een overhemd dat eigenlijk al is verknald. Bij ge­bruik van dat soort middelen lezen mensen namelijk nog de instructie. Als zo’n shirt dan toch kapot gaat, is dat niet erg, want ik had het anders toch weggegooid. Wij hebben dat positi­oneren al doende geleerd, omdat we uitvindin­gen onderbrachten bij bedrijven die maar niet echt van de grond wilden komen. Als je gaat kijken waardoor dat nou komt, blijkt het vaak verkeerd gebruik te zijn.’

 

ID-NL Specialistisch InnovatieCentrum voor Uitvin­dingen, postbus 21280, 3001 AG Rotterdam, tel. (010) 413 63 33, fax (010) 412 12 82.